MRP – Material Requirements Planning: guida all’uso

Come ormai noto l’MRP identifica una tecnica per la pianificazione e il controllo della produzione: la sigla sta per Material Requirements Planning nella prima versione (MRP o MRP I) e per Manufacturing Resource Planning nella seconda (MRP II). Infatti il sistema è nato come metodo per la gestione dei materiali ed è stato poi esteso alla gestione delle risorse produttive. L’idea di fondo dei sistemi MRP, nati negli USA nei tardi anni 70, è quella di programmare l’approvvigionamento dei materiali su fabbisogno, ovvero sulla base degli ordini clienti certi o stimati. In precedenza le tecniche più diffuse, fin dal dopoguerra, erano di programmazione a scorta.

 

Oggetto della nostra riflessione sarà l’MRP, la tecnica che calcola i fabbisogni netti dei materiali, funzionalità ormai presente su tutti gli ERP ma anche su tutti gli APS (Advanced Planning & Scheduling) ovvero sistemi per la pianificazione e schedulazione avanzate.

 

È inevitabile che in progetti dove, oltre all’ERP, c’è anche un APS ci si ponga il problema di quale MRP utilizzare.

Proviamo insieme a definire le caratteristiche degli scenari incontrati o proposti nei nostri progetti

 

Scenario 1: MRP fatto sull’ERP

Tipicamente questo scenario prevede i seguenti step:

  • MRP sull’ERP e quindi generazione di proposte di acquisto e di produzione (eventualmente anche proposte di trasferimento in caso di MRP multimagazzino)
  • Invio di queste proposte all’APS che dopo una pianificazione a capacità finita, rimanda all’ERP le proposte con la nuova data pianificata
  • Rilascio delle proposte, sull’ERP, che diventano ordini effettivi e che quindi vengono rimandati con il nuovo stato all’APS

 

Scenario 2: MRP fatto sull’APS

Tipicamente questo scenario prevede i seguenti step:

  • MRP sull’APS e quindi generazione di proposte di acquisto e di produzione (eventualmente anche proposte di trasferimento in caso di MRP multimagazzino)
  • Pianificazione a capacità finita di questi ordini e conseguente invio all’ERP degli ordini con le nuove date pianificate
  • Rilascio delle proposte, sull’ERP, che diventano ordini effettivi e che quindi vengono rimandati con il nuovo stato all’APS

 

Scenario 3: MRP fatto sull’APS con rilascio in produzione

Tipicamente questo scenario prevede i seguenti step:

  • MRP sull’APS e quindi generazione di proposte di acquisto e di produzione (eventualmente anche proposte di trasferimento in caso di MRP multimagazzino)
  • Pianificazione a capacità finita di questi ordini e conseguente invio all’ERP dei soli ordini di acqusito, in pratica RDA, con le nuove date pianificate.
  • Rilascio sull’APS dei soli ordini di produzione (MAKE), che verranno poi emessi ed avanzati ad esempio su un MES integrato, come il nostro Net@Pro. L’ERP li avrà comunque indietro, magari sotto forma di movimenti di carico e scarico di magazzino.
  • Rilascio delle sole proposte di acquisto, sull’ERP, che diventano ordini effettivi e che quindi vengono rimandati con il nuovo stato all’APS

 

Scenario 4: MRP fatto sull’ERP e sull’APS

Questo scenario è un approccio “ibirido” e prevede l’utilizzo di due MRP: uno “istituzionale” e l’altro utilizzato per simulazioni veloci al fine di capire gli effetti dovuti all’inserimento di un fabbisogno aggiuntivo e, magari, improvviso.

Quindi:

  • MRP sull’ERP e quindi generazione di proposte di acquisto e di produzione (eventualmente anche proposte di trasferimento in caso di MRP multimagazzino)
  • Invio di queste proposte all’APS che dopo una pianificazione a capacità finita, rimanda all’ERP le proposte con la nuova data pianificata
  • Rilascio delle proposte, sull’ERP, che diventano ordini effettivi e che quindi vengono rimandati con il nuovo stato all’APS
  • Inserimento manuale nell’ambiente APS di un fabbisogno da datare, per esempio una previsione o un ordine di vendita improvviso
  • Lancio dell’MRP sull’APS e pianificazione delle sole nuove proposte d’ordine generate, al fine di datare velocemente la consegna stimata del nuovo fabbisogno inserito.

A questo punto il nuovo fabbisogno potrà seguire la strada standard, quindi di inserimento sull’ERP con una datazione già realistica.

 

Quale è lo scenario migliore? L’unica risposta seria è: dipende dal contesto aziendale in cui viene implementato.

Sicuramente gli MRP dei gestionali, dalla mia esperienza, rappresentano uno strumento con più opzioni disponibili per le proprie elaborazioni. Mentre quelli di un APS tipicamente sono molto più snelli e si prestano facilmente a veloci ed efficaci simulazioni.

 

Condividi con i tuoi amici










Inviare

Autore

Lascia un commento

Il tuo indirizzo email non sarà pubblicato. I campi obbligatori sono contrassegnati *

ll nostro sistema MES NET@PRO contribuisce al successo di: