“Con l’aumento dei volumi e la presenza di più di 1.500 prodotti a catalogo, mantenere l’efficienza nella produzione diventava sempre più complesso quanto sfidante. Grazie a NET@PRO abbiamo raggiunto il controllo completo e in tempo reale dell’avanzamento della produzione, aspetto assolutamente fondamentale per rimanere competitivi sul mercato anche con una strategia di diversificazione del prodotto così elevata”.

Marco Arduino, Responsabile del miglioramento continuo, servizi generali e manutenzione

La vision del Gruppo si riassume nell’offerta di un prodotto non solo di qualità, ma anche sicuro e giusto, con l’obiettivo di soddisfare un mercato internazionale e nel contempo migliorare la tradizione del vino italiano, portando avanti da trent’anni una nuova affermazione dei valori identitari, territoriali e culturali. Per mantenere e consolidare la presenza sul mercato internazionale, per Mondodelvino si è posta l’esigenza di una maggiore flessibilità nella personalizzazione del packaging offerto, che ha portato all’introduzione di circa 1500 referenze a catalogo e diverse linee di produzione. Un obiettivo ambizioso che, considerata la grande crescita dei volumi, ha creato diverse sfide per il team Continuous Improvement and Maintenance di Mondodelvino che ha deciso di applicare la metodologia Lean all’interno dei processi produttivi aziendali.

L’applicazione di questa filosofia, che persegue un abbattimento radicale degli sprechi e delle inefficienze congiuntamente allo sviluppo di processi standardizzati ottimizzati e a basso costo, ha portato a un ripensamento globale della raccolta dei dati di produzione e alla necessità di una gestione avanzata della manutenzione. Il sistema cartaceo manuale in uso, infatti, oltre a costringere l’azienda a un’allocazione di risorse umane poco efficiente, non permetteva di mappare la totalità del tempo di lavoro e di raccogliere e organizzare in maniera puntuale e precisa tutti i dati, lasciando spazio a un alto margine di errori e informazioni mancanti che creavano una cosiddetta “zona grigia”. Un ampio numero di registri cartacei era presente nei diversi reparti produttivi per usi di processo o di certificazione e ogni nuova attività generava la necessità di creare, compilare, gestire, archiviare un modulo cartaceo, comprese le richieste di manutenzione delle macchine e degli impianti, senza tracciare così un archivio storico degli interventi e delle criticità rilevate.

I benefici in numeri:

• • 66% Riduzione ore-uomo consuntivazione dati produzione
  • 90% Riduzione documentazione cartacea
  • 30% Riduzione fermi macchina